Новости

24 Январь 2017

Сергей Качкаев: «Получить доступ на автомобильный конвейер - дорогого стоит!»

 сайт.JPG

Мы побеседовали с директором Пензенского Завода «Электромехизмерение» Сергеем Николаевичем Качкаевым, который еще раз вспомнил, как поднималось российское автомобилестроение, а также рассказал о планах и перспективах развития своей компании.

− Сергей Николаевич, глядя на ваше предприятие, действительно радуешься. У вас все чистенько, стоят новые станки, люди ходят и улыбаются на работе, при этом усердно трудятся. Как вам удается содержать успешное и работоспособное предприятие, про которое, надо признать, в Пензе мало кто знает?

- Честно говоря, когда начинали, мы даже не думали о каких-то перспективах, о том, что вырастем в такое предприятие. Мы начинали в подвале. Были молодые, энергичные, хотелось оставить свой след на земле. Ну а потом как-то все само собой получилось – мы делали качественные, конкурентоспособные изделия, и заказчики стали сами нас находить. Так появилось то производство, которые вы видите сегодня.

- А почему так мало пиаритесь в Пензе? Ведь у вас хорошие условия, серьезное производство, и вам наверняка требуются лучшие специалисты, а, как известно, с кадрами, нынче дефицит…

- Лучшие кадры уже работают у нас. А пиариться я не люблю. Нас знает 14 заводов и 650 заказчиков по всей стране от Калининграда до Магадана. Эти цифры достигнуты без какого-либо пиара, и я этим вполне горжусь. Кадры же мы выращиваем сами. Приходят ребята. Мы к ним присматриваемся, пытаемся понять их способности. Главное, понять, что человеку ближе, чем он заинтересован, и он с работы уходить не будет, увлеченный свой профессией

- В текущий кризис объемы продаж и производства упали? Или вас это не коснулось?

- Если вы посмотрите статистику, наш автомобильный рынок «просел» более чем на 35%, по сравнению с 2014г. И это происходит повсеместно. С другой стороны, рынок очистился от дешевых китайских аналогов-подделок, и тут политика импортозамещения работает нам на руку. Кризис всегда стимулирует к интенсивной работе. Кризис августа 1998 стал переломным для нашей компании, почти полностью переориентировав ее. К таким событиям надо быть готовыми, и после тяжелого 2008 года, к настоящему кризису мы подошли более «подготовленными».

− Вернемся к истории. Я узнал, что вы начали заниматься разработкой и производством автокомплектующих в 91 году. Вы стартанули с проекта «Витязь» и изготавливали продукцию по госпрограмме реабилитации жертв катастрофы на Чернобыльской АЭС. Можно подробнее об этой программе?

- В 1991 году наше предприятие выиграло тендер на разработку и поставку измерительных весов, входящих в систему «Витязь», предназначенную для ликвидации последствий чернобыльской аварии. И если бы данный контракт был выполнен в полном объеме, то за эти 3 года мы бы сразу

смогли достигнуть такого же уровня развития предприятия, которого достигли спустя 15 лет. Но, к сожалению, из первоначальных 3000 весов, на которые был заключен договор, востребованными оказались всего 140 штук. Ну а далее, распался Советский Союз и программу закрыли. А мы вновь встали перед выбором, чем заняться дальше…

− А как потом шел поиск своей ниши?

- Надо было выживать, и мы начали делать противоугонные устройства собственной разработки, потом начали делать измерительные системы. В 92 году мы совершенно случайно узнали, что в Пензу приезжали из Министерства Промышленности России, собирали руководителей заводов на предмет освоения автомобильного датчика. Все директора крупных предприятий тогда высказались, что это все очень сложно и делать их невозможно... А мы, лишь случайно узнав об этом, сказали: «А мы будем делать!». Сделали чертеж, представились, выполнили первый образец. И через какое-то время нас пригласили с Уфимского моторного завода на подписание контракта.

- Тогда, в 90-е, время было лихое. Какие-нибудь истории об успехах того времени можете рассказать? И желательно, на конкретных примерах.

- Так сложилось, что весь СССР датчиками обеспечивал лишь один завод в Риге. Но тут СССР распался, а в автомобильной отрасли начались перебои с датчиками. И тогда мы, осознав потребность и собственные возможности, пошли к потенциальным клиентам. Так, за неделю мы сделали 12 макетов датчиков, отправили 5 штук на АЗЛК, 5 штук на Уфимский моторный завод.

Через 2 недели приходит телефонограмма: «Ждем вас для подписания договора. Ваши датчики прошли испытания». Мы заключили договор на 50 000 датчиков, которые нужно было сделать за 4 месяца. И вот, можете себе представить, мы, не имея собственного оборудования, за 2 месяца

провели  подготовку  производства, заказали штампы и пресс-формы. Сегодня можно вспоминать с улыбкой, что настройку первых датчиков мы проводили с помощью автомобильных насосов, а запрессовывали при помощи домкрата. Закатывали датчики нам токари с завода «Электромеханика», которые приходили к нам по вечерам после своей основной работы. Рабочий

день у нас начинался в 8 утра и заканчивался в 12 ночи. Мы не сорвали ни на один час график поставки. И мы сделали весь заказ за 4 месяца. Сейчас мы можем сделать такую партию за 4 дня…

Приведу еще один пример. В прошлом году к нам обратился Брянский автомобильный завод с письмом: «Начались проблемы с прежним поставщиком выключателей. На рынке пропал вот та-

кой выключатель. Не могли бы вы его освоить?». Так вот, это письмо пришло к нам 7−го мая, в этот же день я пригласил своего разработчика и начальника инструментального цеха. Через 9 дней этот датчик лежал у меня на столе готовый. Честно говоря, я испытал гордость за наш завод, за наших людей! Ради этого, пожалуй, стоит работать и жить. Не было ни одного проведенного совещания, люди сразу поняли задачу, приступили к работе и блестяще с ней справились.

- А можете вкратце рассказать, как строилось ваше производство? Как вы выросли с подвального помещения и ручной сборки до отдельных корпусов?

- Когда нам стало тесно в подвале, мы взяли в аренду помещение в ПКТБА. Затем в 1993 году мы заключили договор аренды с Заводом им. Фрунзе, перебрались на новую площадку – пустующее здание 1916 года постройки. На этой территории сегодня и размещены цеха нашего завода.

Переломным стал дефолт 1998 года. Именно тогда мы поняли, что если не будет своего производства, у нас не будет будущего. И начали расширяться. Прежде всего, мы разработали технологию высадки заготовки штуцера для производства датчика из прутка. Это технология позволила серьезно снизить себестоимость производства за счет экономии металла при минимизации отходов стружки. В 2000 году было приобретено здание. Там был произведен ремонт, завезено оборудование, и уже через месяц вышел наш первый собственный штуцер. Это был май 2000 года, что стало переломной точкой в развитии. Сегодня наше предприятие оснащено всем необходимым оборудованием, парк которого постоянно обновляется.

- А есть ли у вас сотрудники, которые проработали с вами все эти 25 лет? Гордитесь ли вы ими?

- Таких у нас девять человек (всего коллектив завода насчитывает 180 человек – прим. ред.). Я горжусь всеми нашими сотрудниками и благодарен судьбе, что мне посчастливилось трудиться в таком коллективе! Мы действительно много работаем. Когда мы начинали, первые 5 лет, максимальная зарплата на предприятии составляла 50% зарплаты учителя, а отпуск был, в лучшем случае, неделю в году.

- В портфеле ваших заказчиков представлены почти все крупные участники автомобилестроительного рынка нашей страны. Но я не вижу в списке «Автоваза»…

- Действительно, с конвейером «Автовазом» мы пока не работаем напрямую, но на некоторых автомобилях концерна стоят наши выключатели как часть узла, который поставляет на Автоваз другая компания.

- А с иностранным автопроизводителям работали? Ведь были же периоды, когда активно в России строились заводы General Motors, Toyota, Kia-Hyundai и др. Они были заинтересованы в вашей продукции?

- Да, интерес был. Они отправляли нам запросы на разработку некоторых изделий. Но вы не представляете, какая там бюрократия! Гораздо хуже, чем у нас! Ознакомившись с их требованиями и процедурами, мы решили, что принимать участие в таких тендерах нецелесообразно, учитывая в целом небольшие объемы заказов.

- Что касается вашей продукции. Она насчитывает около 200 наименований. Есть ли флагманы?

- Знаете, они есть, но мы каждый год стремимся вводить новые разработки. Еще 8 лет назад у нас в портфеле было лишь 49 видов выпускаемой продукции, сейчас номенклатура достигает, как вы уже отметили, около 200 видов серийных изделий.

- Вы производите впечатления сильного инженера и производственника. За 25 лет управленческой и организационной работы как вам удается не растерять фундаментальные технические знания? И развивать ноу-хау на своем предприятии?

- Я считаю, что директор не должен вдохновляться, он должен вдохновлять других! Меня окружают классные люди, и у меня есть работа, которая доставляет удовольствие. Все это вкупе

способствует техническому развитию нашего предприятия.

- А в чем вы видите сильные стороны вашего предприятия и вашей продукции?

- Прежде всего, наша продукция имеет высокое качество. К примеру, мы разработали датчик на американский дизель. Техника на этих дизелях трудится в Сибири на угольных разрезах, в очень жестких условиях. Перед вами таблица, где проведены сравнения выхода из строя датчиков производства Китая, Индии и наши. Надежность наших датчиков в десятки раз выше, чем производства Китая и Индии. Ну и нам удается продавать продукт по очень низкой цене за счет полной автономии производственного цикла (то есть мы заказываем только сырье и комплектацию, остальное все делаем сами). Нам доверили поставлять продукцию автомобильные  конвейеры  России. Получить такое доверие – стоит очень дорого.

- Сергей Николаевич, скажите, какие-то интересные инновационные идеи и проекты, связанные с вашим бизнесом, занимают вас особенно остро сегодня?

- Мы нацелены на освоение новых изделий. Причем по принципу «от простого к сложному», так как все простое мы уже сделали. Теперь переходим к более сложной продукции. И, конечно же, важный вопрос – это смена парка оборудования.

- Ну а насчет диверсификации или открытия новых бизнесов, освоения новых рынков? Ведь оборудование и инфаструктура позволяют…

- Говоря об усложнении продукции, я имел в виду наш привычный, автомобилестроительный рынок. Мы не заходим на другие рынки, мы предпочитаем быть узкоспециализированными

профессионалами именно в той нише, которую выбрали.

- А как же примеры компании Yamaha? Которая делает упешно и музыкальные инструменты, и яхты с мотоциклами?

- Ну такие, как Yamaha, они и рождаются не так часто. Надо получать удовольствие от того, чем занимаешься сейчас, я считаю.